以及一些生产相关产品的工厂的生产整合到一个组织中，实现了更高层次的集中管理和协同发展。 这种整合不仅有利于提高生产的专业化水平，还能够更好地统筹资源，推动技术创新和产业升级。
在二十年代初期，国内的机床工业发生了快速的蜕变，二十年代以前，大部分工厂都采用按订单生产的模式，这种模式虽然能够满足客户的个性化需求，但生产效率较低，难以实现规模化生产。
而在国家托拉斯的指挥下，这种生产模式转变为基于型号标准化和某些工厂专门生产一种通用机床的批量生产模式。
这种批量生产模式的优势在于通过标准化的生产流程和零部件，可以大大提高生产效率，降低生产成本，同时也有利于保证产品质量的稳定性和一致性。例如，专门生产车床的工厂可以集中精力优化车床的生产工艺，提高车床的生产效率和质量，从而满足市场对车床的大量需求。
缺点自然是垄断组织和国家企业常见的缺点，但在弯道超车这一点上，只要一个国家拥有准工业国的组织能力和正常水平的国家能力，你就会发现这种模式确实好用。
二十年代，中国的机床制造业正处于蓬勃发展的初期阶段。
当时，新建的机床工厂仍处于设计阶段或正在努力完善生产流程，尚未能够完全承担起机床生产的重任。
在这种情况下，中国生产的相当数量的机床是由航空、军备、通用机械制造、地方工业企业等其他工业部门的工厂制造的。这些工厂在各自的领域中都有着一定的生产基础和技术能力，为了满足自身的运营和扩张需求，他们纷纷投入到机床的生产中。
这种生产有着诸多缺点，但在一定程度上满足了“量”的需求。
三十年代初，专业的机床工厂越来越多，逐渐能够满足中低端机床的自给自足，发展的重心也就转移到了“质”上。 这段时间，基于大萧条和与德国的合作，国内又建造了一批新工厂，引进先进的生产技术和设备，以提升机床制造业的整体水平，同时，也对老工厂进行技术改造和升级，提高其生产能力和生产效率。
虽然说，在之前的十多年里，中国在机床制造技术方面也不断探索和创新，比如强调使用碳化钨刀具，这种刀具